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數(shù)控車床-凱恩利機(jī)械(在線咨詢)-百銳數(shù)控車床 ：

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數(shù)控CNC球面加工，曲面加工產(chǎn)生誤差的消除方法

在cnc加工球面尤其是加工過象限的球、曲面時，由于調(diào)整不當(dāng)，很容易產(chǎn)生凸肩、鏟背等情況。其原因主要有：

1、系統(tǒng)間隙造成

在cnc加工設(shè)備傳動副中，絲杠與螺母之間存在著一定的間隙，隨著設(shè)備投入運(yùn)行時間的增長，該間隙因磨損而逐漸增大，因此，對反向運(yùn)動時進(jìn)行相應(yīng)的間隙補(bǔ)償是克服加工表面產(chǎn)生凸肩的主要因素。間隙測量通常采有百分表測量法，誤差控制在0.01～0.02mm之內(nèi)。這里要指出的是表座和表桿不應(yīng)伸出過高過長，因為測量時由于懸臂較長，表座易受力移動，造成計數(shù)不準(zhǔn)，補(bǔ)償值也就不真實了。

2、工件加工余量不均造成

在實現(xiàn)福道cnc加工零件設(shè)計表面之前，待加工表面的加工余量是否均勻也是造成成型表面能否達(dá)到設(shè)計要求的一個重要原因，因為加工余量不均易造成“復(fù)映”誤差。因此，對表面形狀要求較高的零件，在成型前應(yīng)盡可能做到加工余量均勻或者通過多加工一道型面的方法以達(dá)到設(shè)計要求。

3、刀具選擇不當(dāng)造成

cnc加工刀具在切削中是通過主切削刃來去除材料的。但在圓弧加工過象限后，圓弧與刀具副切削刃(副后面與基面的交線)相切之后，科眾數(shù)控車床，此后副切削刃就可能參與了切削(也就是鏟背)。因此在選擇或修磨刀具時，一定要考慮好刀具的楔角。

數(shù)控車床對刀的方法

       對刀的方法  在數(shù)控加工中，對刀的基本方法有手動對刀、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。    

 手動對刀即為“試切—測量—調(diào)整”的對刀模式，主要應(yīng)用于單件小批量零件的生產(chǎn)中，且操作方法簡單，對機(jī)床精度要求較低；對刀儀對刀適用于批量生產(chǎn)過程中，對刀，精度高，主要應(yīng)用于標(biāo)準(zhǔn)及數(shù)控機(jī)床中；

     ATC對刀由于操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作，德威克數(shù)控車床，故仍有一定的對刀誤差；自動對刀由于是在CNC系統(tǒng)中具備了刀具自動檢測的輔助功能，因此對刀精度高，一般用于數(shù)控機(jī)床中。

數(shù)控車床加工核心的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

數(shù)控車床 加工核心的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

　　數(shù)控車床  是以數(shù)字化制造技術(shù)為核心的機(jī)電一體化機(jī)床，通常由控制系統(tǒng)、伺服系統(tǒng)、檢測系統(tǒng)、機(jī)械傳動系統(tǒng)及其它輔助系統(tǒng)組成，大致上可分為數(shù)控車床、數(shù)控銑床、加工中心等16大種類。在“十二五”規(guī)劃中，明確提出了重點發(fā)展裝備制造業(yè)的信息化、自動化、智能化水平，而這顯然離不開  數(shù)控車床 行業(yè)的有力支持。

　　對精度、速度、功率等的控制能力指標(biāo)是機(jī)床產(chǎn)品的主要追求目標(biāo)。針對中國機(jī)床工具行業(yè)的數(shù)控技術(shù)與水平相比仍相對落后的局面，究其根由，百銳數(shù)控車床，可以說，高品質(zhì)的功能配套部件發(fā)展緩慢是其中的主要原因之一，這些功能部件的性能直接影響到主機(jī)的整體技術(shù)水平，與數(shù)控機(jī)床產(chǎn)業(yè)的發(fā)展息息相關(guān)。

    在數(shù)控機(jī)床行業(yè)的實際應(yīng)用中，交流伺服系統(tǒng)已明顯占據(jù)了一定的優(yōu)勢。而按照機(jī)床傳動機(jī)械的不同，又將應(yīng)用的伺服系統(tǒng)分為進(jìn)給伺服與主軸伺服兩類。

　　在主軸伺服驅(qū)動單元方面，由于需要提供加工各類工件所需的切削功率，數(shù)控車床，因而要求其能夠滿足機(jī)床主軸調(diào)速范圍寬、低速大轉(zhuǎn)矩、動態(tài)響應(yīng)快等特性，同時還可配合CNC系統(tǒng)實現(xiàn)剛性攻絲、主軸速度控制、Cs軸控制實時切換等高性能。而進(jìn)給伺服驅(qū)動單元以數(shù)控機(jī)床的各坐標(biāo)為控制對象，以產(chǎn)生機(jī)床的切削進(jìn)給運(yùn)動，因此，特別強(qiáng)調(diào)其對位置與速度控制的準(zhǔn)確性和快速性，且可靠性要高。

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